快科技1月3日消息，在12月28日舉行的小米汽車技術發布會上，雷軍公布了小米超級大壓鑄技術：9100噸一體化壓鑄工藝，今天官方詳細介紹了這項技術背后的細節信息。

官方表示，一體化大壓鑄技術最早是特斯拉在Model Y上實現量產，這是汽車生產效率提升的又一次制造革命，通過巨型大噸位壓鑄機，將車身以往分散的零部件，一次壓鑄成型。

相比傳統工藝，它有生產效率高、零件堅固可靠等多重優勢，是目前汽車行業新技術應用的明珠，小米是目前國內唯一同時擁有量產自研壓鑄合金材料以及自研大壓鑄設備集群系統兩項技術的汽車廠商。

如今的汽車制造領域，大壓鑄已是大勢所趨，相對傳統沖壓工藝，效率極高且更安全。但設備投資大、技術難度高、且制造成本更貴。

小米SU7的后地板采用大壓鑄工藝，其尺寸比特斯拉大17%，需要更大噸位鎖模力的壓鑄機，因此我們首先定制開發了9100噸鎖模力巨型一體壓鑄機。

但僅僅一臺壓鑄機是遠遠不夠的，壓鑄集群的設計和自研材料缺一不可，自主設計和自主制造是掌握一體化大壓鑄核心技術的關鍵。

小米大壓鑄件需要滿足大尺寸、長流程、輕量化三大核心指標，因此對合金綜合指標要求極為苛刻，為此，小米與國家級材料重點實驗室一起合作，通過小米自研的多元材料性能AI仿真系統，在1016萬種配方中，遴選出兼顧強度、韌性和穩定性的最優合金配方，制造出“小米泰坦合金”。

得益于“小米泰坦合金”壓鑄成型的一體化后地板及CTB一體化電池技術，小米SU7整車扭轉剛度高達51000N·m/deg，相當于傳統燃油車的兩倍。

不僅如此，小米在結構方面還創造性設計了三段式防撞設計，在一般的中低速碰撞中，能夠實現只更換防撞梁和潰縮區，不更換后地板，確保了維修經濟性。

19100噸超強鎖模力，90kg液態合金材料100毫秒瞬間成型

小米超級壓鑄技術核心是一臺擁有9100噸鎖模力、重達718噸的大壓鑄機，相當于4臺波音747的重量，圍繞它的是超過60個設備，占地840平方米的超級大壓鑄集群。

噴涂、控溫、合模，開合之間，9100噸強大鎖模力將模具牢牢鎖住，加熱至700度的液態鋁合金原料，通過封閉鋁液系統定量傳送，100毫秒間壓射入模 ，90kg液態合金原料，一瞬間填滿整個模具。

這不僅是壓鑄的成型，也是集群工作的開始：檢測、冷卻、切割等9大工藝，433項工業參數精準銜接，配合16道自動化裝配工藝，精密、連貫 、細致入微，讓72個零件合而為一。

值得注意的是，小米超級大壓鑄集群擁有視覺大模型質量判定系統，即使是肉眼不可見的細微缺陷，也能在2秒內全面查清，檢測效率是人工檢測的10倍，檢測精度是人工檢測的5倍以上。

通過小米超級大壓鑄技術生產的小米汽車后地板，實現了零件72合一，焊點減少840個，減重17%，車內路噪降低2dB，同時生產工時減少45%，一體化后地板的設計壽命是傳統后地板的10倍以上，能夠輕松實現200萬公里以上的使用壽命。

堅固的一體化后地板及小米CTB一體化電池技術，使得整車扭轉剛度能夠突破51000N·m/deg，這相當于傳統油車的兩倍。

這些成果獲得了 中國汽車工程學會 和 國家新能源汽車技術創新中心的高度認可，他們的評價是“項目總體技術達到國際先進水平，其中超長流長-結構-材料-工藝-性能 研究方法和材料性能預測模型達到國際先進水平”。

官方強調，小米超級大壓鑄的獨特之處在于，不僅僅是引入一臺大壓鑄設備，還自建了大壓鑄工廠，并且完成了大壓鑄產業鏈里幾乎所有環節的全棧自研。

保證產品的高質量及堅持自制是對品質的要求，更是對一體化壓鑄未來的肯定，是十倍投入造一輛好車的決心。